La formación de óxido e incrustaciones en la superficie metálica no sólo afecta al aspecto, sino que también puede debilitar el rendimiento del material y aumentar el riesgo de avería del equipo. Encontrar métodos eficaces para eliminar el óxido se ha convertido en una demanda fundamental en muchas industrias. Entre los muchos removedores de óxido para metal, las bolas de chorro de arena de cerámica y la arena de granate son ampliamente utilizadas debido a sus respectivas características. Sin embargo, con el avance de la tecnología industrial, los granos de chorro de arena cerámicos se han convertido gradualmente en el representante del mejor eliminador de óxido. En este artículo se compararán estos dos medios de arenado para ayudar a las empresas a elegir la solución de eliminación de óxido que mejor se adapte a sus necesidades.

• Gran solidez y resistencia al desgaste: La dureza de los granos de chorreado de cerámica es cercana a 9 (dureza Mohs), lo que puede mantener un rendimiento estable en el chorreado de arena de alta intensidad y no es fácil de romper.
• Alto índice de reciclado: Los datos experimentales demuestran que los medios de chorreado cerámicos pueden reutilizarse entre 150 y 200 veces en equipos de chorreado estándar, lo que supone entre 30 y 40 veces más que la arena de granate tradicional, reduciendo significativamente la frecuencia de sustitución.
• Baja generación de polvo:En comparación con la arena de granate, las microesferas de granallado cerámico reducen el polvo en 80%-90%, lo que favorece la mejora del entorno de trabajo y reduce los riesgos para la salud de los operarios.
• Capacidad de eliminación de óxido de precisión:Los abrasivos cerámicos no dañan fácilmente el metal. gracias a su forma de partícula redondeada y uniforme, y son adecuados para piezas de precisión con requisitos de calidad superficial extremadamente altos.
• Excelente protección medioambiental: Debido a su alta durabilidad y baja generación de residuos, las microesferas cerámicas se ajustan mejor a los requisitos de la industria moderna para un desarrollo sostenible.

Desventajas:

• Coste inicial elevado: El coste unitario de las microesferas cerámicas suele ser entre 3 y 4 veces superior al de la arena de granate, lo que puede resultar prohibitivo para las pequeñas y medianas empresas con presupuestos limitados.
• Mayores requisitos de equipamiento: Debido a su mayor densidad y dureza, los abrasivos cerámicos deben equiparse con equipos de arenado de mayor resistencia al desgaste; de lo contrario, acelerarán el desgaste de los equipos.

Arena granate

La arena de granate es un medio mineral natural con partículas irregulares y bordes cortantes afilados, muy utilizado en los procesos tradicionales de arenado.

• Gran fuerza de corte: Los bordes afilados de la arena de granate pueden eliminar rápidamente el óxido y las incrustaciones más resistentes, lo que la convierte en una herramienta eficaz para tratar grandes superficies metálicas.
• Bajo coste: En comparación con los granos de arenado cerámicos, la arena de granate tiene un coste de adquisición inferior y es adecuada para proyectos con presupuestos limitados.
• Amplia gama de aplicaciones: Su versatilidad permite utilizarlo en muchas industrias, especialmente en la construcción naval, la construcción de estructuras de acero y otros campos.

Desventajas:

• Corta vida útil: Por lo general, sólo se puede reutilizar entre 3 y 5 veces y hay que sustituirlo con frecuencia, lo que aumenta el coste global de uso y la complejidad operativa.
• Alto volumen de polvo: Dado que las partículas se rompen con facilidad, el polvo generado durante el chorreado es grande.
• Riesgo de daños en la superficie: Como sus partículas son afiladas, es fácil que cause finos arañazos en la superficie metálica, por lo que no es adecuado para limpiar piezas de alta precisión o de precisión.

Industria de componentes electrónicos

Las piezas metálicas utilizadas en componentes electrónicos, como conectores, conectores conductores y disipadores de calor, suelen verse afectadas por la oxidación y la microherrumbre, que reducen su conductividad y resistencia mecánica.

• soportes de placa de circuito
• contactos de la batería
• conectores de alta precisión
• radiadores o carcasas metálicas

Industria del automóvil

Las piezas en la fabricación de automóviles, como los bloques de motor, los discos de freno y las piezas del chasis, producirán óxido o incrustaciones debido a la exposición a ambientes húmedos o a largos periodos de almacenamiento.

• piezas de motor (como pistones o bloques de cilindros)
• discos de freno y ruedas
• estructuras de soporte del chasis
• componentes del sistema de escape

Productos sanitarios e implantes

El tratamiento de superficies de dispositivos médicos e implantes requiere procesos extremadamente limpios y libres de contaminación, especialmente durante la eliminación de óxido, es necesario garantizar que no se dañe el material metálico.

• instrumentos quirúrgicos (como tijeras, alicates)
• implantes de aleación de titanio (como prótesis articulares e implantes dentales)
• Piezas de equipos médicos (como carcasas de bombas y catéteres de acero inoxidable)

Industria del molde

El uso prolongado de moldes provocará la formación de capas superficiales de óxido y herrumbre, lo que afectará al aspecto y la precisión del producto.

• moldes de inyección de plástico
• moldes de punzonado en frío
• moldes de fundición a presión
• moldes de termoformado

Industria aeroespacial

Las piezas aeroespaciales tienen unos requisitos extremadamente exigentes en cuanto a resistencia del material y calidad de la superficie. El óxido afecta gravemente a su vida útil y seguridad.

• lPlacas del fuselaje de aleación de aluminio
• lPiezas de aleación de titanio (como los álabes de turbina)
• lPiezas de motor de avión
• Componentes del tren de aterrizaje